一、技術詳情
當（dāng）溶液中pH值在10.8～11.5時，溶液中銨離子將轉變成遊離氨（ān），此（cǐ）時廢水中的氨通（tōng）過蒸汽汽提的方法易於從（cóng）液相進入氣相，進入氣相的氨與（yǔ）稀硫酸反應生成硫酸銨，生成的（de）硫酸銨可作為（wéi）催化劑製備過程中的原料回用，從而達（dá）到廢水脫氨的目的。本技術在（zài）蒸汽汽提（tí）脫氨法基礎上將熱泵技術、閃蒸技術（shù）和傳統的蒸（zhēng）汽汽（qì）提技術有機地結合在一起，開（kāi）發熱泵蒸汽循環減壓汽（qì）提脫氨技術，采用（yòng）新型（xíng）複合汽提脫氨塔，提高（gāo）了脫氨效率；采用蒸汽（qì）循環熱泵和蒸汽（qì）噴射壓縮（suō）器組成（chéng）熱泵機組，大幅度降低了蒸汽（qì）消耗量；采用真空閃蒸熱量回收技術，避免了傳（chuán）統工藝（yì）使用換熱器引起的堵塞問題。
二、技術優勢
（1）將汽提脫氨技術、節能熱泵技術、真空閃蒸（zhēng）技術集成創新。
（2）將汽提（tí）脫氨後廢（fèi）水經過兩次減壓閃蒸技術，以進一步降低脫氨廢水中的氨氮含量。
（3）采用（yòng）的（de）吸收塔，將汽提後攜帶有（yǒu）氨氮的蒸汽用稀（xī）硫酸吸收，吸收後形成的（de）硫酸銨作（zuò）為（wéi）分子篩合成過程中的原料使用，而經過（guò）吸收（shōu）後重新變（biàn）得潔淨的蒸汽通過熱泵機組增壓後作為汽提蒸汽循環使（shǐ）用，從而逐漸的降低了（le）蒸汽消耗量，明顯地降低（dī）了（le）分子篩生產的成本。
三（sān）、適用範圍
適用於處理石油、化（huà）工（gōng）、冶金等行業產生（shēng）的高氨（ān）氮廢水，尤其適合（hé）廢水處理量大、氨氮含量高以及廢水中懸浮物含量高等（děng）情況。
四、工藝流程
1、將預處理後的氨氮廢水與（yǔ）脫氨（ān）後的廢水經過閃蒸的蒸汽通過文丘（qiū）裏噴射器直接加熱後，加（jiā）入堿液調節（jiē）pH值後，送入脫氨塔汽提段的頂部，與脫氨塔汽提段底部來的蒸汽（qì）進行逆流接觸，汽、液兩相（xiàng）在塔內的填料層（céng）發生傳質，廢水中的遊離氨氣進入汽（qì）相。
2、脫氨後的（de）廢水進行閃蒸降溫，閃蒸產生的蒸（zhēng）汽再進入（rù）文丘（qiū）裏噴射器和高氨氮廢水混合加（jiā）熱預（yù）處理的高（gāo）氨氮廢水，實現脫氨前廢（fèi）水和脫氨後廢水的熱量（liàng）交換。閃（shǎn）蒸後的脫氨廢水溫度降至60℃左右排放。
3、脫（tuō）氨塔頂部出來的含氨蒸汽經過蒸（zhēng）汽循（xún）環熱泵增壓後進入吸收塔進行氨氣吸收（shōu）。吸收（shōu）塔同樣為逆流設計，含氨（ān）蒸汽（qì）由塔下部進入塔內，循環吸收液經（jīng）硫酸循環（huán）液泵由塔上部進入塔內。在吸收塔（tǎ）的填料（liào）層（céng）中汽、液相發生（shēng）傳質及酸堿中（zhōng）和反應（yīng），且反（fǎn）應為放熱反（fǎn）應，所（suǒ）放（fàng）出熱量最終產（chǎn）生部分蒸（zhēng）汽，在脫氨過程中得到充分利用（yòng）。
4、蒸汽中的氨被硫酸循環（huán）吸收（shōu）液所吸收，重新變得潔淨的蒸汽（qì），以及硫酸和氨反應放熱產（chǎn）生（shēng）的蒸汽一道經過蒸汽（qì）噴射器（qì），由公用工程來的補充蒸汽引射增壓後（hòu），送入到汽提脫氨塔循環使用。
5、硫酸循環吸收液攜帶著中和反應（yīng）產物硫酸銨進入塔底。
6、當循環液的pH值到達（dá）一定條件時，將吸收循環溶液送到分子篩製備單元，作為原料使用。